压铸工艺通过将熔融金属在高压、高速的条件下注入模具型腔，使其迅速凝固成型。在这一过程中，压力的精准控制和模具的优良设计是确保产品质量的关键。
注塑工艺则是将塑料颗粒加热至熔融状态，然后在一定的压力和速度下注入模具型腔，经冷却固化得到塑料制品。其核心在于塑料材料的选择和注塑参数的精确设定。
机加工工艺则是运用切削、磨削、钻孔等机械方法，对毛坯材料进行逐步去除，以达到所需的形状、尺寸和表面精度。这一工艺对机床的精度、刀具的选择以及加工路径的规划要求颇高。
在实际生产中，压铸工艺生产速度快。如汽车发动机缸体，平均每分钟约产 2 件，结构简单的铝合金外壳每分钟产量可达 3 - 4 件。多家压铸企业生产数据显示，批量生产时设备有效运行率常超 85%。
塑胶成型的效率受多种因素影响。以生产与压铸汽车发动机缸体大小和复杂程度相近的注塑件为例，模具开合约 10 - 20 秒，填充模具型腔约 20 - 40 秒，冷却时间因制品较大且复杂，通常需 60 - 120 秒。综上，完成此类注塑件生产周期一般需 2 - 3 分钟，但实际时间会受模具质量、注塑机性能等多种因素影响。
机加工效率受刀具更换和加工复杂程度限制。连续加工中刀具寿命有限，复杂形状零件需多道工序和多次装夹，如航空航天复杂零件，加工一个可能需数天甚至数周。
压铸成本含模具、材料、能源、人工及材料损耗。模具成本高，材料多为铝合金。能源消耗大，操作需 1 - 2 人，材料损耗约 3% - 5%。
塑胶成型成本有原材料、能源、人工及材料损耗。原材料价格波动大。能源消耗较小，操作需 1 - 2 人，材料损耗约 5% - 8%。
机加工成本含刀具夹具、能源、人工及材料损耗。刀具夹具常更换。能源消耗因机床而异，操作需 2 - 5 人，材料损耗达 10% - 20%。
以汽车发动机缸盖为例，行业标准中，压铸尺寸精度通常可达±0.05 毫米。实际中，某品牌缸盖的气道和油道表面粗糙度达 Ra0.8 微米，配合面平面度误差小于 0.02 毫米，精度和质量佳。
以汽车内饰仪表盘为例，塑胶收缩率大，尺寸精度一般难超±0.2 毫米。实际中，某款仪表盘因收缩不均，长度偏差约 0.15 毫米，且表面易磨损，精度和质量受限。
以发动机曲轴为例，机加工能让轴颈圆度、圆柱度达 0.005 毫米内，粗糙度达 Ra0.2 微米，精度高。但成本高，加工一根曲轴耗时数小时，成本约 30%，材料利用率低。
压铸在复杂形状零件生产优势突出。能高效产出内部结构复杂的零件，像汽车变速器壳体，含油路、水道和多安装孔位，可一次性成型，减少后续加工。凭借精准模具设计和恰当工艺参数，能保障高精度、高质量复杂形状生产。
塑胶成型对复杂形状有一定适应性。薄壁、中空结构，注塑工艺表现不错。如电子产品外壳，能制成薄壁复杂形状，保证外观和尺寸精度。但应对高强度和高温环境能力弱，限制其应用。
机加工在复杂形状制造面临难题。精度虽高，面对极复杂形状难度大。如复杂曲面和不规则内腔零件，需多次装夹和换刀具，效率低且易出错。还会去除大量材料，成本高、资源浪费，大规模生产经济性不如压铸和注塑。
压铸常用材料有铝合金、锌合金、镁合金。铝合金强度、耐腐蚀性和可加工性好，用于汽车、航空航天部件。锌合金压铸成型性和尺寸精度佳，适用于电子设备外壳等小精密零件。镁合金轻质高强，用于轻量化产品，如笔记本电脑壳。
塑胶材料分工程塑料和通用塑料。工程塑料如聚碳酸酯、尼龙，机械性能、耐热和耐腐性优，用于复杂高强度零部件。通用塑料如聚乙烯、聚丙烯，成本低、成型好、绝缘性佳，适用于一般性制品大量生产。
机加工适用材料广，包括钢、铸铁、铜等金属，以及工程陶瓷、复合材料。硬度高的金属如高速钢、硬质合金，能高精度成型。特殊材料如钛合金、高温合金加工，机加工也重要。
压铸产品在多种严苛环境中耐久性出色。高温环境下，如工业熔炉周边零件，压铸铝合金力学性能稳定。潮湿环境中，经表面防护处理能抵御水汽渗透。强腐蚀环境里，采用耐蚀合金的压铸制品可长期稳定运行。
塑胶制品在特定环境下耐久性有局限。紫外线照射易老化、变色和脆化，如户外塑料制品。接触化学物质时，不同塑胶耐受性差异大，通用塑胶可能溶胀变形，工程塑胶相对好但也难抗强腐蚀。
机加工零件耐久性取决于多因素。常规环境中能稳定运行。极端高温或强腐蚀环境下，无特殊防护或特殊材料，可能磨损、腐蚀甚至失效。
压铸工艺以其高效的生产速度、高精度制造、较低的成本以及出色的复杂形状零件生产能力，在制造业中脱颖而出。相较于塑胶成型和机加工，压铸更适合大批量生产对精度和耐久性有较高要求的金属部件，尤其在复杂结构和极端使用环境下表现出色。
Copyright © 2023 ：广东长创精密智造有限公司
扫一扫加微信
